弯管是采用成套弯曲设备进行弯曲的。

管材的变形程度，取决于相对弯曲半径R/D和相对厚度t/D数值的大小、R/D和t/D值越小，表示变形程度越大。为保证管件成形质量，必须控制变形程度在许可范围内，管材弯曲成形极限不仅取决于材料的力学性能和弯曲方法，而且还考虑管件的使用要求。管件的成形极限应包含以下几个内容:

(1)中性层外侧拉伸变形区内的伸长变形不超过材料塑性允许值而产生破裂;

(2)中性层内侧压缩变形区内，受切向压应力作用的薄壁结构部分不致超过失稳而起皱;

(3)如果管件有椭圆度的要求时，控制其断面产生畸变;

(4)如果管件有承受内压力的强度要求时，控制其壁厚减薄的成形极限。

半径标准化

弯曲半径要尽量实现"一管一模"和"多管一模"。对于一根管子来说，无论有几个弯，弯曲角度如何，其弯曲半径只能有一个，因为弯管机在弯曲过程中不更换模块，这就是"一管一模"。而"多管一模"，就是同一直径规格的管子应尽量采用同一种弯曲半径，也就是使用同一套模块弯制不同形状的管形，这样才有利于减少模块数量。

弯曲半径

导管弯曲半径的大小，决定了导管在弯曲成形时所受阻力的大小。一般来说，管径大弯曲半径小，弯曲时容易出现内皱和打滑现象，弯曲质量很难保证，所以一般选用弯管模的R值为管子直径的2-3倍为好。

弯曲成形速度

弯曲成形速度对成形质量的主要影响为:速度太快，容易造成导管弯曲部分的扁平，圆度达不到要求，造成导管的拉裂、拉断;速度太慢，容易造成导管的起皱和压紧块打滑，大管径的管子易形成导管弯曲部分的下陷。针对这两台数控弯管机上大量的试验，将导管的弯曲速度确定为机器弯曲速度的20%-40%为宜。

芯棒及其位置

芯棒在弯曲过程中主要起着支撑导管弯曲半径的内壁防止其变形的作用。国产管材在机床上弯曲成形若不使用芯棒，其质量难以保证。芯棒的形式有很多种，如柱式芯棒，万向单、双、三、四球头芯棒，定向单、多球头芯棒等。另外，芯棒的位置对导管弯曲成形也有一定的影响:理论上，它的切线应与弯管模的切线平齐，但经过大量的试验证明，提前1~2mm较好，此时弯管质量比较理想。当然，提前量太大，会造成弯曲部分的外壁出现所谓"鹅头"的现象。