灯具配件是铝铸件，铝铸件表面质量控制和针孔防止方法 当采用同样粒度的原砂混制粘土砂和树脂砂时，尽管树脂砂铝铸件的表面粗糙度(凡~25一50)比粘土砂的沃一50~100)要小，但由于冷铁、涂料、模型等因素使得铸铝件的表面质量仍然不能令人满意，为此，可采取以下控制措施。 1)提高模型或芯盒的制作精度及表面光洁度。例如：选择优质的木材，提高模型的等级及各坯料的拼接方式，一级，以防模型或芯盒的变形和开裂；模型或芯盒的表面应平整、光洁，且木纹方向与拔模方向一致，必要时，模型表面可贴上一层胶合板；有可能时，用不易变形及开裂的高密度板制做模型或芯盒； 2)模型或芯盒的表面仔细刷涂一层银粉脱模剂，以利提高型腔或芯子的表面光洁度； 3)加强树脂砂涂料的配制及质量管理，严格过滤掉涂料中颗粒大于0。o75mm的砂料及团块； 4)提高树脂砂型芯表面涂料的涂覆质量； 5)提高冷铁的随形程度及其表面质量，条件许可时，可采用激冷砂冷铁； 6)严格控制合适的起模时间或脱盒时间，铝铸件既要防止因时间过早出现模型(芯盒)粘砂或型芯变形，又要防止时间过晚出现损坏型芯或模型； 7)严格执行工艺纪律，尽量防止铝铝铸件在落砂、清理及热处理的过程中出现不应有的趁碰、过打磨及变形。 前处理是将铸件脱脂、清洗，再干燥备用。主要目的在于去除零件表面的油污、金属碎屑和灰尘，提高浸渗质量，防止油污及机械杂质带入浸渗液中影响渗透力和粘结力。常用脱脂方法有溶剂脱脂、碱液脱脂及电化学脱脂。铸件在上述脱脂清洗后，取出经热水漂洗再在下烘干，为提高浸透效果，并防止大量水分进入真空泵，清洗后的烘干是非常重要的。 浸渗处理是将经前处理的工件装浸渗罐密封抽真空，以充分排除罐内及铸件孔隙处的空气和微尘，为浸渗剂的填充和渗透创造压差动力条件。然后利用罐内负压吸入浸渗剂，再次抽真空。 第二次抽真空的目的，泊头铝铸件在于排出罐内浸渗液中的气体，防止溶有气体的浸渗液渗入铸件微孔缺陷中去，以防止固化时气孔的产生影响密封性能。使已充填和渗入铸件孔隙内部的浸渗剂进一步向缺陷各个部位最深处渗透。 后处理是将工件滴干、清洗并放入固化炉中固化，使进入铝铸件孔隙的浸渗剂由液态向固态转变，形成坚实的固化膜。受压铝铸件浸渗后需进行压力试验，检查浸渗处理后是否达到要求的气密性。凡在浸渗范围内仍有泄漏，允许进行再浸渗，对(次浸渗仍有泄漏的铸件作废品处理。通常，试验压力值为工作压力值的2倍。 针孔一直是铝铸件中难以解决的一个老大难问题。虽然针孔问题并不是树脂砂铸造所特有的缺陷，但它却严重影响着铸铝件的质量及其产量的提高。控制针孔的措施主要有： 1)增大合金液的冷却速度，如尽可能采用冷铁、激冷砂乃至金属型模； 2)降低铝液中的氢含量及氧化铝夹杂，如提高液态铝的熔化质量，设置陶瓷过滤网，或增涡直接吊出作浇包用； 3)铝铝铸件将熔化温度控制在750℃以下，并采用尽可能低的浇注温度； 4)将铝液的变质剂由易产生针孔缺陷的钠盐变成锑、啼等长效变质剂； 5)在化学成分满足ZLlolA型合金技术要求的条件下，尽量降低镁含量，适当提高硅含量； 6)选择含气和夹杂少、冶金质量高的铝锭及其它原材料，回炉料(指废铸件)的加入量也应严格控制在15%以下； 7)降低树脂砂型芯和涂料的发气量，如严格将树脂的加入量控制在1.0肠以下，再生砂添加一定比例的新砂等； 8)严格控制涂料烘烤温度，水基涂料的烘烤温度由150~1800C提高到180~200℃，烘烤时间不短于h2。烘干后，置放h8以上的型芯应重新烘干； 9)采取如底注式、大浇口盆、开放式浇注系统等各种铸造工艺措施，确保金属液平稳充型； 10)保证铝铸件和砂芯排气畅通，如设置出气冒口，尽量将暗冒口改成明冒口、扎出气孔等。