机电设备的维修过程一般可分为修前准备、修理过程和修后验收三个阶段.1.修前准备为了使修理工作顺利地进行并做到准确无误，修理人员应认真听取操作者对设备修理的要求，详细了解待修设备的主要毛病，如设备精度丧失情况、主要机械零件的磨损程度、传动系统的精度状况和外观缺陷等了解待修设备为满足工艺要求应作哪些部件的改进和改装，阅读有关技术资料、设备使用说明书和历次修理记录，熟悉设备的结构特点、传动系统和原设计精度要求，以便提出预检项目.经预检确定大件、关键件的具体修理方法，准备专用工具和检测量具，确定修后的精度检验项目和试车验收要求，这样就为整台设备的大修做好了各项技术准备工作.2.修理过程修理过程开始后，进行设备的解体工作，按照与装配相反的顺序和方向，即“”先上后下，先外后里“的方法，有次序地解除零部件在设备中相互约束和固定的形式.拆卸下来的零件应进行二次预检，根据二次预检的情况提出二次补修件:还要根据更换件和修复件的供应、修复情况，大致排定修理工作进度，以使修理工作有步骤、按计划地进行，以免因组织工作的街接不当而延长修理周期.设备修理能够达到的精度和效能与修理工作配备的技术力量、设备大修次数及修前技术状况等有关.一般认为，对于初次大修的机械设备，它的精度和效能都应达到原出厂的标准；经过两次以上大修的设备，其修后的精度和效能要比新设备低.如果上次大修后的技术状态比较好，则将会使这次修理的质量容易接近原出厂的标准；反之，就会给下次大修造成困难，其修后质量较难接近原出厂标准，甚至无法进行修理.对于在修理工作中能够恢复到原有精度标准的设备，应全力以赴，保证达到原有精度标准.对于恢复不到原出厂标准的设备，应有所侧重，根据该设备所承担的生产任务，对于关系较大的几项精度指标，多投入技术力量和多下功夫，使之达到保证生产工艺起码的要求.对于具体零部件的修复，应根据待修工件的结构特点、精度高低并结合现场的修复能力，拟定合理的修理方案和相应的修复方法，进行修复直至达到要求.设备整机的装配工作以验收标准为依据进行.装配工作应选择合适的装配基淮面，确定误差补偿环节的形式及补偿方法，确保各零部件之间的装配精度，如平行度、同轴度、垂直度以及传动的啮合精度要求等.3.修后验收凡是经过修理装配调整好的设备，都须按有关规定的精度标准项目或修前拟定的精度项目，进行各项精度检验和试验，如几何精度检验、空运转试验、载荷试验和工作精度检验等，检查衡量所修理设备的质量、精度和工作性能的恢复情况.